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FG数字化转型计划—三阶段1
第一阶段：夯实基础
年至年，通过评估转型现状后，FG决定打造数字化转型基础建设，完善生产管理、品质系统管理、供应链管理系统与资讯系统的建立。
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第二阶段：从点到线
年至年，FG对供应链管理机制进行强化：与供应商协同改善交期管理与存货管理，将SoundCheck测试资料与ShopFloor系统连结，并同步连接DELL客户的IRIS系统，以打通从供应商→FG→DELL的产品通道，进而整合FGIT与DELLIRIS系统、扬声器模组关键零部件物料资讯、大数据库存与WIP管理应用、e-Kanban生产和品质电子良率/效率即时监控看板管理。
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第三阶段：重组整合
年至年，整合ERP/MES/ShopFloor，借助实时数据与大数据分析，建立BusinessIntelligence管理系统。此阶段重点包括：连接生产与测试资料并进行大数据分析；ERP/MES/ShopFloor物流与资讯流整合；供应链管理供应商履历追朔；进料检验数据分析；设备管理系统与ShopFloor系统连结，建立实时QCD(Quality/Cost/Delivery)智能管理监控系统。
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FG数字化转型效益实践目前，FG构建的数字化工厂已经打通了现有ShopFloor/MES/ERP系统，通过对采购、生产、运营、质量、设备状态等业务数据的及时洞察，使得FG对运营管理中的各类复杂问题能够不仅知其然，更能知其所以然，还能实现人员管理可视化透明化，进一步激发员工的潜能，促进QCD改善提升。与此同时，FG也会深耕数字化管理带来的效益并确保其最大化：
1.通过数字化管理系统实时监控生产信息，追踪生产进度并追溯生产履历；2.生产工单系统自动匹配物料，关键物料的精准发料，缺料状况即时预警，既做好了防呆FIFO管控，也实现了物料的精确追溯；3.车间实时监控，包含生产设备TPM管理，关联员工报工与考勤，同时实现准确的人员追溯；4.生产看板管理，实时Gap分析，透过系统将异常讯息透过手机app即时传达到各级管理岗；5.监控生产管理及跨部门管理职能每日绩效指标；6.省去了繁杂的报表统计，每天管理层早会可以直接登录系统对生产情况进行进行讨论，也确保了数据的准确性。FG通过数字化转型细化、简化并优化作业流程，有效减少非增值作业，让企业各部门把发展数字化的概念化成实际行动，各部门的执行力以及跨部门协作能力有效提升，内部管理效率得以显著提高。03
FG数字化工厂展示与说明车间主管可透过电子化看板实时管理车间，实时监控生产效率与良率。若数字化车间发生异常，系统看板会提出警示，并透过手机与平板便携式装置发出自动警示讯息，让车间制造、品管、制程、设备一线作业同仁及时处理，快速排除产线异常状况。供应商须于出货前维护生产履历，进料批号扫码作业，逐项确认来料数量与标示是否正确。收货单各项次确认完成后，同步整合ERP系统资料，精准管控收料和发料。数字化管理透过实时监控与统计应用，带给我们即时数据搜集与分析的能力，让产线、QC、工程、现场主管可快速了解状况，迅速解决问题。管理层通过个人电脑端登录可以随时了解所有厂区、所有生产线的良率和效率，提前预警异常状况，确保品质稳定性与一致性，减少内部不良品质成本。
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数字化工厂应变疫情在应对疫情这场大考中，数字化技术的加速应用成为应对疫情的重要手段。受新冠肺炎疫情影响，年复工复产困难，供应链的材料供应状况严峻，骨干员工无法立即返厂处理产线问题，各种状况层出不穷，企业常规运营模式被遏制。然而通过e-Kanban管理系统，复工后各管理干部能够快速掌握WIP数量、良率、效率等关键数据，实时知晓现场状况，对症下药，将影响降到了最低。借助数字化工厂之利，即使在疫情最严重的二月份，FG的交货任务依旧准时完成，对比去年同期增长15%。与此同时，因对物料的掌控度高，FG可弹性灵活调配产线状况，最终%达成DELL提量需求。数字化转型势不可挡，道阻且长。企业在转型过程中需要考虑应用场景，充分利用数字技术并建立数字平台，并开发数字化转型相关的KPI。FG在积极投身洪流的同时，也会冷静思考并明确数字化改造的目标，高效整合ERP/MES/ShopFloor系统，透过BusinessIntelligence管理系统，帮助公司实现技术创新、成本控制、供应链管理，实现高效运营管理。END
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